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技术 | 转杯纺降低断头的措施

2021-04-08 14:26:09评论:0 来源:中国纱线网   
核心摘要:转杯纺纱断头是转杯纺纱生产中常见的现象之一。断头后对棉纱的产量、质量及制成率都要造成一定的影响,断头率越高其危害也越大。接头质量形成一定的长短粗节,对成纱质量的影响十分明显;同时断头是纺纱生产过程中管理水平高低的具体体现。因此,在生产中应尽量减少断头的发生,是实现高产、高效、高质量的一项重要途径。一

转杯纺纱断头是转杯纺纱生产中常见的现象之一。断头后对棉纱的产量、质量及制成率都要造成一定的影响,断头率越高其危害也越大。接头质量形成一定的长短粗节,对成纱质量的影响十分明显;同时断头是纺纱生产过程中管理水平高低的具体体现。因此,在生产中应尽量减少断头的发生,是实现高产、高效、高质量的一项重要途径。

一、转杯纺纱断头的原因

转杯纺纱的断头主要原因是纤维在凝聚并合过程中的成纱强力弱环引起的。转杯纺纱机转杯转速很高,其离心力较大,转杯内的负压又很高,因而转杯内的须条在加捻过程中所受的空气阻力也较大。当纤维环还处在须条阶段被剥离离开凝聚槽后,由于其捻回少,所以此时其抗挠的能力很差。若须条的强力小于转杯内的摩擦阻力、空气阻力及离心力所形成的张力,纱条即会产生断头。

实践证明,转杯纱条的断头绝大多数发生在剥离点与假捻头问的须条段。具体可分为两种:加捻前断头和加捻后断头。加捻前断头的主要原因是输送纤维至凝聚槽时,在凝聚、并合过程中纤维排列受到不同的作用力发生了破坏,出现了超前或滞后运动所引起的,重点是半制品中的杂质,微尘,死棉束以及操作和负压的不稳定。加捻后断头主要是在捻度传递过程中,捻度的损失大,纱条的体积和捻度发生变化所引起的断头。

二、转杯纺纱影响断头的原因分析

2.1温湿度原因

相对温湿度过大,须条不易开松除杂不利排除造成断头;相对湿度过低,纤维蓬松抱合力差,形成断头。棉条的回潮率控制在 6.1%-7.2%之间,有利于分梳辊对须条的分梳和纤维转移,有利于转杯加捻。回潮率大,增加了分梳辊对棉纤维的梳理转移难度,容易在分梳辊的齿端挂花而形成纤维束,产生断头。

2.2操作原因

飞花附入棉条,凝聚槽清洁不及时而嵌杂,凝聚槽粉尘过多,工艺排风管堵塞,工艺排杂管堵塞,假捻头绕花等。转杯凝聚槽的工作状态对成纱的条干水平和断头都有着重要影响,若凝聚槽内有很多杂质和小的积尘团,这时进入凝聚槽内的纤维分布是不均匀的,也影响捻度的传递,那么棉纤维分布较少的那段须条在剥离时其强力也必然较低。另一种情况是由于转杯超期使用或使用不当造成凝聚槽内的磨砂面剥落,使纤维的剥离困难,产生断头。空条筒、碰毛条、条筒里外排调筒不及时、棉条过高等原因。

2.3设备原因

分梳辊齿条应光洁锋利,这样才有利于纤维的分梳、排杂和转移。但分梳辊在生产过程中难免产生倒齿和弯齿现象,这些弯齿对棉纤维的转移十分不利,而且会聚集棉纤维形成棉束,使纱条产生断头。假捻盘在纺纱加捻过程中起着假捻作用,要求假捻盘与纱条接触的圆弧面和孔都要十分光洁,以利于捻回的形成和传递,并可减小对纱条的摩擦阻力,减少断头的产生。输纤通道的橡胶密封圈有破损或脱落,降低了转杯内的负压,会使棉纤维的转移和凝聚发生困难而引起纱条断头。若输棉通道喇叭口端所镶的钢柱下端有缝隙或毛刺则会产生挂花现象,挂花积聚成为束状后与负压气流一起进入转杯,造成断头。 给棉罗拉与给棉板,给棉板压力过大,若给棉罗拉轴下端的隔磁片和斜齿轮之间有油污或给棉罗拉下端有积灰、积花,都会在输送棉条过程中产生打顿现象。排杂管安装位置不当,按要求排杂口端与纺纱器排杂通道出口处隔距保持0.8 mm的间隙,有利于杂质的排除,隔距大,造成四周的气流向排杂管内补入太多,负压降低,造成排杂管堵塞,引起断头。

2.4工艺原因

转杯座的工艺排风孔气流不畅,转杯内的气流不能顺利排出,在转杯内形成涡流,使引纱管和分梳腔的气流向转杯流动牵伸受阻,引起纱条断头。给棉板前端凹槽到分梳腔对面距离为68.5 mm±O.1 mm。以上工艺不符合要求都会造成给棉不正常,失去对棉条控制作用而造成分梳效果不良或产生粗节引起纱条断头。 转杯速度和引纱速度设计配置不合理时会造成断头的产生。胶辊压力过大过小,张力系数选择不当都会引起断头。

2.5原料因素

转杯纺所使用原料多是低级棉和再用棉,原料含杂大、含尘多,短绒率高,纤维的主体长度偏短,强力低,会造成棉卷破边,梳棉断头,增加纺纱难度,同时纱条产生断头的几率增高。因此,在一定条件不变的情况下提高配棉等级,能有效地减少纱条断头。棉条中的夹杂短绒疵点,棉条粗节,劈条,双股喂入等。原料中所含的”三丝”较粗,刚性也比较大,捻回的形成和传递无法进行,产生无捻区和弱环,破坏了须条间的连续性而引起纱条断头。

三、转杯纺纱断头的控制措施

3.1转杯断头控制的整体原则及方法

转杯纺纱断头控制的总体原则:分清原因,整体调整,分类控制。

具体方法:分清一般断头、重复断头、局部断头、大面积断头;整体调整即从原棉、开清棉、梳棉、并条、转杯纺的全流程的系统调整。分类控制即按一般断头的控制、重复断头的控制、局部断头的控制、大面积断头的控制。

3.2转杯纺纱一般断头的控制措施

一般断头引发的原因很偶然,与工艺,温湿度的关系不大,大部分是随机因素引起。具体注重操作设备的控制。操作方面控制措施:注意局部清洁的质量,成纱飞花,断条空条筒换筒不及时,棉条疵点等因素造成的断头。设备方面控制措施:主要是机台震动等偶然因素造成纤维凝聚并合时的弱环,控制时注重其偶然性,如给棉罗拉积花引起的断头。

3.3转杯纺纱重复断头的控制措施

重复断头是指同一纺纱单元连续两次或多次发生断头。此项断头的影响危害最大。控制时侧重于工艺原因、设备原因。大面积重复断头时则考虑操作原因、温湿度原因、原料因素、转杯清洁效果等。

操作原因控制措施:及时捉清棉条中的规律性疵点,纺纱器内部清洁效果要求良好,分梳腔无棉蜡油污、无积杂、微尘。

设备原因控制措施:重点做好给棉板、给棉罗拉、分梳辊、输纤通道变形损伤、呆滞及时检修维护。特别是探针的固定调节螺钉缺少,造成补风过大,积杂容易引起断头。给棉轴弯曲、给棉罗拉传动轴隔磁片凸凹不平及时检修消除。工艺排风孔密封垫,输纤通道保持畅通,转杯毛刺及时处理。

原料因素控制措施:重复断头发生后,转杯内的积杂积尘在清理之后继续增加时,要注意原棉的含杂,调整再用棉的混用比例。

工艺原因控制措施:卷绕张力过小容易引起重复断头。一般选择0.94 的张力系数,不影响卷绕效果,并且有利于降低断头。转杯负压保持稳定,工艺排风管排杂管密接效果良好,转杯负压稳定在2600pa~3200pa。胶辊与引纱罗拉的压力统一 26.5 N±1.5 N,过小过大都会引起重复断头。给棉板与给棉罗拉隔距为 0.05 mm,过大过小均会引发重复断头。除尘机组处理总风量要大于转杯纺纱机的总排风量,除尘机组一级过滤压力保持在700pa。转杯速度为直径54mm 必须大于45000rpm;直径为66mm 时速度必须大于35000rpm,否则会引起负压不足引发大面积的重复断头。纺纱器电压不低于19v,否则会引起重复断头。

3.4 转杯纺纱局部断头的控制措施

局部断头明显增加,不同品种则考虑综合因素;局部机台则偏重于机械因素、工艺因素的控制。

原料因素:不同品种的局部断头的控制重点在原料因素、合理选择工艺。原料的调整应根据所纺纱的号数,纺粗号纱注意减少含杂大的原料,成熟度差的原料;纺细号纱时注重原棉的配用比例。

操作原因控制:合理掌握转杯积杂的时间,按不同品种加做转杯纺纱器清洁。纺制 58.3tex 以上纱号时一落中间必须加做一次清洁,纺 58.3tex 以下纱号时可以不加做清洁。

局部机台断头侧重于工艺控制,注意引纱负压和工艺排风负压是否合理,卷绕张力,皮辊压力,转杯转速是否符合工艺要求。生产中应根据所纺纱的号数、配棉情况、设备运转状态及配件质量等,选择设计合理的转杯转速及引纱速度。纱号较细,配棉相对又比较好,转杯、分梳辊、假捻头等重要机件工作状态也比较好,这时可把转杯转速选择高些,引纱速度也可以高些。

设备方面注重维修周期,机械状态和效果。

3.5转杯纺纱大面积断头的控制措施

大面积断头是指部分品种部分机台的断头现象。造成这种现象的主要原因是工艺负压、温湿度和原料的配备所致。

温湿度控制措施:相对湿度过高纤维不易开松,杂质难以排除,纤维团、纤维束容易造成断头。相对湿度过低时纤维蓬松,纤维抱合力差,在加捻过程中容易造成强力弱环,造成大面积断头。选择范围:夏季温度 32℃~33℃,相对湿度 67%~70%;冬季温度26℃~28℃,相对湿度 63%~ 65%,同时合理控制开清棉、梳棉、并条的温湿度,减少生产中的缠挂绕的现象。

负压工艺控制措施:负压是影响断头的重要因素之一,同时也是影响成纱质量的重要因素。工艺负压对大面积断头的影响主要与机台排风和除尘机组的运行状态有关。实际生产中,加强风机的运行状态,防止风力小,排风不畅。在除尘机组使用二级过滤时,注意滤料的板结和过滤效果造成的负压不足。

原料因素控制措施:配用的原料短绒率一般不超过20%,原料的成熟度系数,含水含杂要少,回花的比例不超过15%。混合原则:交叉低补,短中夹长,加强原料的混合效果。使用原棉,回花以及其他原料时,回潮率控制在7±1.5%之间。

工艺原因控制措施:开清棉混合保证均匀;抓棉机尽量采取平刀工艺或负刀工艺,保证混合均匀;混棉机要求大杂早落,防碎的工艺原则;适度增加凝棉器风力,增强去除微尘短绒的能力;梳棉以减少纤维损伤控制短绒增长为原则,兼顾梳理除杂的效果,统一落棉,统一隔距减少台差;并条工序防止圈条盘刮伤棉条,合理选用喇叭口工艺,熟条定量在18~2lg/5m 之间时,一并选用直径 3.8mm; 二并选用 3.6mm 的喇叭口有利于降低断头。合理确定熟条定量,防止过重时的棉条分层造成断头。

操作原因控制措施:控制梳棉、并条工序的包接头质量,减少毛条劈条现象;加大清洁力度,减少飞花积花的附入;对并条棉条疵点加大捕捉力度。挡车工应按规定的时间及要求做清洁工作,使纺纱器各补风孔(口)及各通道保持通畅。在换棉条桶时对棉条不能过分揿压,防止产生粘条现象。另一方面棉条也不宜放置时间太长。接头时一定要把转杯凝聚槽内的杂质和积尘团及排气孔周围的短绒清扫干净,使转杯内循环气流畅通。

设备原因控制措施:与棉纤维接触的机件一定要保证光洁,不得产生挂花现象。要保证分梳辊齿条的锋利度,并且不能有倒齿现象。对转杯、分梳辊、假捻头、输棉通道按周期进行返修和更换。定期对纺纱器的几个工艺参数如:给棉板压力,给棉板与给棉罗拉的隔距,给棉板钳口的进出位置进行检查和调整。并且要保证给棉板和给棉罗拉动作灵活。 对纺纱器的进出距离、密封橡胶垫是否有破损或脱落,要定期检查与更换,防止产生漏气而影响转杯内的负压。定期对转杯,分梳辊加油和更换。

四、结语

转杯纺纱断头是转杯纺纱流程中工艺、设备、操作、原料、温湿度各种因素的综合反映,降低断头时对一般断头、重复断头、局部断头、大面积断头采用不同的控制措施,加强管理能够有效的降低断头。

编辑:中国纱线网新媒体团队

END


(责任编辑:小编)
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